冷擠壓工藝在提高金屬零件力學性能方面效果明顯。由于在冷擠壓過程中，金屬毛坯處于三向壓應力狀態，變形后材料組織致密，且具有連續的纖維流向。以冷擠壓制造的齒輪為例，這種連續的纖維流向使得齒輪在承受載荷時，應力分布更加均勻，從而提高了齒輪的疲勞強度和抗沖擊性能。與傳統加工方法制造的齒輪相比，冷擠壓齒輪的使用壽命更長，傳動效率更高。在機械傳動系統中，采用冷擠壓制造的零件能夠提升整個系統的可靠性和穩定性，為機械設備的高效運行提供保障。冷擠壓成型的軸類零件，表面質量與力學性能俱佳。黃浦區鍛件冷擠壓廠

冷擠壓工藝在軌道交通受電弓部件制造中發揮**效能。受電弓碳滑板基座、鉸接連接件等部件需承受頻繁震動與電氣磨損，冷擠壓成型的不銹鋼與銅合金零件，通過控制金屬流線方向，使其疲勞強度提升 40% 以上，有效抵御列車高速運行時的動態應力。采用多工位連續冷擠壓技術，可實現復雜形狀受電弓部件的一體化成型，減少焊接工序帶來的強度損耗，使部件整體可靠性提高 25%。目前該工藝已應用于復興號等高速列車，受電弓故障間隔里程延長至 120 萬公里，明顯提升軌道交通供電系統穩定性。金屬冷擠壓常用知識冷擠壓技術通過常溫塑性變形，高效成型金屬零件，精度高、表面質量好。

冷擠壓工藝在加工強度合金材料方面面臨一定挑戰，但也有著積極的探索和發展。強度合金材料由于其自身的高硬度和低塑性，在冷擠壓時變形抗力極大，容易導致模具損壞和零件成型困難。然而，通過優化模具設計，采用特殊的模具結構和材料，以及改進潤滑工藝，能夠在一定程度上克服這些問題。例如，選用具有強度和韌性的模具材料，并對模具表面進行特殊處理以提高耐磨性。同時，研發專門針對強度合金的潤滑劑，降低金屬與模具間的摩擦力，使冷擠壓較強度合金材料成為可能，為航空航天等領域提供更多高性能零件制造選擇。

冷擠壓加工全過程包含多個工序。下料工序是冷擠壓加工的起始步驟，需根據零件的尺寸和重量要求，精確切割金屬坯料。預成形工序可對坯料進行初步塑形，使其更接近零件的形狀，這樣在后續冷擠壓工序中能減少金屬的變形量，降低模具承受的壓力，提高模具壽命。輔助工序如坯料的表面處理，通過磷化、皂化等方式改善坯料表面狀態，增強潤滑效果。冷擠壓工序是重要環節，在合適的設備和模具作用下，使金屬坯料產生塑性變形成為所需零件。后續加工工序則可能包括對冷擠壓零件的尺寸修整、表面處理等，以滿足零件的精度和表面質量要求。冷擠壓設備的壓力與行程需根據工藝要求調節。

冷擠壓工藝在醫療器械消毒器械部件制造中保障安全性能。高壓滅菌鍋密封圈卡槽、消毒柜門鉸鏈等部件需具備高耐腐蝕性與尺寸穩定性，冷擠壓加工的 316L 不銹鋼零件，通過控制金屬變形量使表面形成致密鈍化膜，在飽和蒸汽環境下的腐蝕速率降低 65%。采用冷擠壓 - 時效處理復合工藝，可消除零件內部殘余應力，確保高溫高壓消毒過程中尺寸變化率小于 0.1%，防止設備密封失效。該工藝生產的消毒器械**部件，助力醫療設備滿足嚴苛的滅菌標準，保障臨床使用安全。冷擠壓成型的螺母，螺紋精度高，裝配性能優良。黃浦區鍛件冷擠壓廠

冷擠壓加工能有效保留金屬纖維流線，提升零件疲勞強度。黃浦區鍛件冷擠壓廠

冷擠壓工藝在醫療器械微創器械制造中具有獨特優勢。微創器械如血管支架、內窺鏡鉗頭等，要求具備優異的生物相容性、**度和良好的柔韌性。冷擠壓技術通過對醫用不銹鋼、鈷鉻合金等材料進行加工，可細化晶粒，提高材料的綜合力學性能，同時保持材料的生物安全性。制造的血管支架，其支撐強度與柔韌性達到良好平衡，能夠在血管內穩定支撐，減少對血管壁的損傷。此外，冷擠壓的高精度特性確保了微創器械尺寸的一致性，為臨床手術的精細操作提供可靠保障。黃浦區鍛件冷擠壓廠