就機械加工來說提高勞動生產(chǎn)率的工藝途徑是：縮短單件工時和采用自動化加工等現(xiàn)代化生產(chǎn)方法。1．縮短單件時間采取合理的工藝措施以縮短各工序的單件時間，是提高勞動生產(chǎn)率的有效措施之一，下面從單件時間的組成進行分析，⑴縮短基本時間提高切削用量提高切削用量是縮短基本時間的有效方法。目前采用的是高速車削和高速磨削，高速切削中采用硬質(zhì)合金車刀的切削速度一般達到200m/min，陶瓷刀具的切削速度達500m/min，人造金剛石車刀在切削普通鋼材時的切削速度達到900m/min，而在切削HRC60以上的淬火鋼時，切削速度達到90m/min。高速滾齒機的切削速度可達65～75m/min。在磨削方面，高速磨削達到60m/s以上。此外，采用強力磨削的磨削深度可達6～12mm，金屬去除率比普通磨削提高數(shù)倍。減少工作行程在切削加工過程中可以采用多刀切削，多件加工，合并工步等方法來減少工作行程。⑵縮短輔助時間一是直接縮短輔助時間，采用高效夾具，如氣動、液壓、電動及多件夾緊等夾具，可減少裝夾工件的時間；采用主動測量裝置減少加工中的停機測量時間。二是間接縮短輔助時間，將輔助時間與基本時間全部或部分地重合，如采用多工位夾具，雙工作臺等措施。無論您需要定制零件還是大批量生產(chǎn)，我們都能為您提供靈活的解決方案。吳江區(qū)機械加工自動化

    消除殘余內(nèi)應力，改善金屬的加工性能。按熱處理的目的不同，可分為：預備熱處理、終熱處理和時效處理。（1）預備熱處理其處理工藝有：退火、正火、調(diào)質(zhì)。其目的是改善材料的切削性能，消除毛坯制造時產(chǎn)生的內(nèi)應力。退火和正火通常安排在粗加工之前，調(diào)質(zhì)安排在粗加工之后、半精加工之前進行。由于調(diào)質(zhì)使得材料的綜合力學性能較好，對于某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可以作為熱處理工序。（2）時效處理分為人工時效和自然時效兩種，目的都是為了消除毛坯制造和機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應力，一般安排在粗加工之后，可同時消除鑄造和粗加工所產(chǎn)生的內(nèi)應力。有時為減少運輸工作量，也可放在粗加工之前進行。精度要求高的零件，應該在半精加工后安排第二次甚至多次時效。（3）熱處理包括淬火、滲碳淬火、滲氮等。常安排在半精加工之后，磨削加工之前進行，其目的是提高材料的硬度、耐磨性和強度等力學性能。輔助工序的安排輔助工序包括去毛刺、倒棱、清洗、防銹、檢驗等工序。其中檢驗工序是保證產(chǎn)品質(zhì)量的有效措施之一，檢驗工序一般可安排在：關(guān)鍵工序前后；零件從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間加工前后；粗加工階段結(jié)束后；零件全部加工完畢后。無錫車床機械加工廠家我們的價值觀包括誠實、誠信和責任感，這些是我們工作的基石。

    稱為自為基準原則。如拉孔、鉸孔、研磨、無心磨等。（4）互為基準原則某個工件上有兩個相互位置精度要求很高表面，采用工件上的這兩個表面互相作為定位基準，反復加工另一表面，稱為互為基準。（5）所選精基準應能保證工件定位準確，裝夾方便，夾具結(jié)構(gòu)簡單適用。機械加工工藝路線的擬定機械加工工藝路線是指零件在生產(chǎn)過程即用工序順序簡單地表明零件的工藝過程。擬定機械加工工藝路線是制定機械加工工藝過程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。在擬定工藝路線時，除應合理選擇定位基準外，還需要解決下列問題：零件表面加工方法的選擇1．加工經(jīng)濟精度和加工經(jīng)濟表面粗糙度一種加工方法能夠保證的加工精度有一個相當大的范圍，但如果要求它保證的加工精度過高，需要采取的一些特殊的工藝措施，加工成本隨之加大。一種加工方法的加工經(jīng)濟精度是指在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標準的設備、工藝裝備和標準技術(shù)等級的工人，不延長加工時間）所能保證的加工精度。各種加工方法達到的加工經(jīng)濟精度和加工經(jīng)濟表面粗糙度可查閱各種金屬切削加工工藝手冊。2．典型表面的加工路線機械零件是由一些簡單的幾何表面如外圓柱、孔、平面等組合而成的，因此零件的工藝路線就是這些表面加工路線的恰當組合。

    因此減小進給量有利于減小表而粗糙度值。四、影響加工表面層物理機械性能的因素(一)表面層的冷作硬化切削刃鈍圓半徑的增大，對表層金屬的擠壓作用增強，塑性變形加劇，導致冷硬增強，刀具后刀刃磨損增大，后刀刃與被加工表而的摩擦加劇，塑性變形增大，導致冷硬增強。切削刃鈍圓半徑對加工硬化的影響切削速度增大，刀具與工件的作用時間縮短，使塑性變形擴展深度減小，冷硬層深度變小。切削速度增大后，切削熱在工件表而上的作用時間也縮短了將使冷硬程度增加。進給量增加，切削力也增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷硬作用加強工件材料的塑性愈大，冷硬現(xiàn)象就愈嚴重。(二)表面層材料金相組織變化當切削熱使被加工表而的溫度超過相變溫度后，表層金屬的金相組織將會發(fā)生變化。當被磨工件表而層溫度達到相變溫度以上時表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表層金屬強度和硬度降低，并伴有殘余應力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故要改善磨削燒傷：一是正確選擇砂輪，合理理選擇切削用量，盡可能地減少磨削熱的產(chǎn)生;二是改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生的熱量少傳入工件。我們的工藝技術(shù)多樣化，可以滿足航空、汽車、電子、醫(yī)療等多個行業(yè)的需求。

    工序順序的確定在選定零件各表面加工方法和加工時的定位基準之后，要把對零件的加工分散到各工序中去完成，確定工藝路線中各工序的內(nèi)容和工序的順序，這時須考慮下述兩個問題：1．加工階段的劃分在加工較高精度的工件時，如工序數(shù)較多，可把工件各表面的粗加工工序集中起來，安排工序順序時，首先加工，稱為粗加工階段；然后集中進行各表面的半精加工工序，稱為半精加工階段；集中完成各表面的精加工工序，稱為精加工階段。即把工藝路線分成幾個加工階段，各加工階段的作用是：（1）粗加工階段高效率地去除各加工表面上的大部分余量，并為半精加工提供精度準備和表面粗糙度的準備。粗加工階段所能達到的精度較低，表面粗糙度大，要求粗加工中能夠有高的生產(chǎn)率。（2）半精加工階段目的是消除主要表面上經(jīng)粗加工后留下的加工誤差，使其達到一定的精度，為進一步精加工做準備，同時完成一些次要表面的加工。（3）精加工階段該階段中的加工余量和切削用量都很小，其主要任務是保證工件的主要表面的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度。（4）光整加工階段包括珩磨、超精加工、鏡面磨削等光整加工方法，其加工余量極小，主要目的是進一步提高尺寸精度和減小表面粗糙度。我們提供各個方位的加工服務，包括車削、銑削、磨削、鉆孔等各種工藝。浙江非標精密機械加工電話

我們的加工過程經(jīng)過優(yōu)化，以很大程度地減少廢料和資源浪費。吳江區(qū)機械加工自動化

    在組成環(huán)當中，與封閉環(huán)箭頭方向相同的環(huán)為減環(huán)，與封閉環(huán)箭頭方向相反的環(huán)為增環(huán)。（3）極值法解尺寸鏈的基本計算公式計算工藝尺寸鏈的常用方法是極值法和概率法，此處介紹極值法。1）封閉環(huán)的基本尺寸封閉環(huán)的基本尺寸等于所有增環(huán)基本尺寸之和減去所有減環(huán)基尺寸之和，即：（3-2）式中—封閉環(huán)的基本尺寸；i—增環(huán)的基本尺寸；j—減環(huán)的基本尺寸；m—增環(huán)的環(huán)數(shù)；n—組成環(huán)的總環(huán)數(shù)（不包括封閉環(huán)）。2）封閉環(huán)的極限尺寸封閉環(huán)的極限尺寸等于所有增環(huán)極限尺寸之和，減去所有減環(huán)極限尺寸之和；而封閉環(huán)的極限尺寸等于所有增環(huán)極限尺寸之和，減去所有減環(huán)極限尺寸之和，3）封閉環(huán)的極限偏差封閉環(huán)的上偏差等于所有增環(huán)上偏差之和，減去所有減環(huán)下偏差之和；封閉環(huán)的下偏差等于所有增環(huán)下偏差之和，減去所有減環(huán)上偏差之和，即：4）封閉環(huán)的公差封閉環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差和，即：式中、分別是封閉環(huán)、組成環(huán)的公差。4．機床的選擇普通機床的選擇要考慮以下幾個方面：（1）機床的主要規(guī)格尺寸應與工件的外形輪廓尺寸相適應，即小工件應選小型機床加工，大工件應選大型機床加工，合理使用設備。（2）機床的精度應與工序要求的加工精度相適應。。吳江區(qū)機械加工自動化