碳纖維增強鋁基（AlSi10Mg+20% CF）復合材料通過3D打印實現各向異性設計。美國密歇根大學開發的定向碳纖維鋪放技術，使復合材料沿纖維方向的導熱系數達220W/m·K，垂直方向為45W/m·K，適用于定向散熱衛星載荷支架。另一案例是氧化鋁顆粒（Al?O?）增強鈦基復合材料，硬度提升至650HV，用于航空發動機耐磨襯套。挑戰在于增強相與基體的界面結合——采用等離子球化預包覆工藝，在鈦粉表面沉積200nm Al?O?層，可使界面剪切強度從50MPa提升至180MPa。未來，多功能復合材料（如壓電、熱電特性集成）或推動智能結構件發展。

鎳基高溫合金（如Inconel 718、Hastelloy X）是航空發動機渦輪葉片的主要材料。3D打印可制造內部冷卻流道等傳統工藝無法實現的復雜結構，使葉片耐溫能力突破1000℃。然而，高溫合金粉末的打印面臨兩大難題：一是打印過程中易產生元素偏析（如Al、Ti的蒸發），需通過調整激光功率和掃描速度優化熔池穩定性；二是后處理需結合固溶強化和時效處理，以恢復γ'強化相分布。美國NASA通過EBM（電子束熔化）技術打印的Inconel 718渦輪盤，抗蠕變性能提升15%，但粉末成本高達$300-500/kg。未來，低成本回收粉末的再利用技術或成行業突破口。 浙江3D打印材料鈦合金粉末哪里買納米改性金屬粉末可明顯提升打印件的力學性能。

基于患者CT數據的拓撲優化技術，使3D打印鈦合金植入體實現力學適配與骨整合雙重目標。瑞士Medacta公司開發的膝關節假體，通過生成式設計將彈性模量從110GPa降至3GPa，匹配人體骨骼，同時孔隙率梯度從內部30%過渡至表面80%，促進細胞長入。此類結構需使用粒徑20-45μm的Ti-6Al-4V ELI粉末，通過SLM技術以70μm層厚打印，表面經噴砂與酸蝕處理后粗糙度達Ra=20-50μm。臨床數據顯示，優化設計的植入體術后發病率降低60%，但個性化定制導致單件成本超$5000，醫保覆蓋仍是推廣瓶頸。

可拉伸金屬電路需結合剛柔特性，銀-彈性體復合粉末成為研究熱點。新加坡南洋理工大學開發的Ag-PDMS（聚二甲基硅氧烷）核殼粉末（粒徑10-20μm），通過SLS選擇性激光燒結打印的導線拉伸率可達300%，電阻變化<5%。應用案例包括：① 智能手套的3D打印觸覺傳感器，響應時間<10ms；② 可穿戴心電監測電極，皮膚貼合阻抗低至10Ω·cm2。挑戰在于彈性體組分（PDMS）的耐溫性——激光能量需精確控制在燒結銀顆粒（熔點961℃）而不碳化彈性體（分解溫度350℃），目前通過脈沖激光（脈寬10ns）將局部溫度梯度維持在10^6 K/m。鈦合金粉末的制備成本較高，但性能優勢明顯。

金屬3D打印技術正推動汽車行業向輕量化與高性能轉型。例如，寶馬集團采用鋁合金粉末（如AlSi10Mg）打印的剎車卡鉗，通過拓撲優化設計將重量減少30%，同時保持抗拉強度達330MPa。這類部件內部可集成仿生蜂窩結構，提升散熱效率20%以上。然而，汽車量產對打印速度提出更高要求，傳統SLM技術每小時能打印10-20cm3材料，難以滿足需求。為此，惠普開發的多射流熔融（MJF）技術將打印速度提升至傳統SLM的10倍，但其金屬粉末需包裹尼龍粘接劑，后續脫脂燒結工藝復雜。未來，結合AI的實時熔池監控系統有望進一步優化參數，將金屬打印成本降至$50/kg以下，加速其在新能源汽車電池支架、電機殼體等領域的普及。氣霧化法是生產高球形度金屬粉末的主流工藝。福建3D打印金屬鈦合金粉末合作

金屬3D打印件的后處理（如熱處理）對力學性能至關重要。上海鈦合金物品鈦合金粉末咨詢

模仿自然界生物結構的金屬打印設計正突破材料極限。哈佛大學受海螺殼啟發，打印出鈦合金多級螺旋結構，裂紋擴展阻力比均質材料高50倍，用于抗沖擊無人機起落架。另一案例是蜂窩-泡沫復合結構——空客A320的3D打印艙門鉸鏈，通過仿生蜂窩設計實現比強度180MPa·cm3/g，較傳統鍛件減重35%。此類結構依賴超細粉末（粒徑10-25μm）和高精度激光聚焦（光斑直徑<30μm），目前能實現厘米級零件打印。英國Renishaw公司開發的五激光同步掃描系統，將大型仿生結構（如風力渦輪機主軸承）的打印速度提升4倍，成本降低至$220/kg。